进厂第一课：车间不容出错
作者／ IT时报 孙妍
编辑／ 郝俊慧 孙妍
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1、人形机器人落地的最大挑战：它是否真的适合工业场景？
2、如果说两化融合是工业化和信息化的融合，如今是不是再加上AI化？
3、机器人进工厂，先要立好规矩。
10月12日，第二十六届中国国际工业博览会（以下简称“工博会”）在上海开幕，机器人是当之无愧的主角：机器人生产机器人，装卸机器人码货，轮式机器人上下料……
同一天的开幕式上，上海启动“加快发展新一代智能制造行动”，定下硬指标：到2028年，推动8000台人形机器人进工厂，工业机器人密度达到每万人600台，推动人工智能赋能的新型智能制造装备产业规模突破2000亿元，智能制造系统集成产业规模达到1000亿元。上海市委常委、副市长陈杰在工博会开幕式上表示，要让大模型深入车间产线，让智能体融入工艺流程，让具身智能重构生产范式，率先探索数实融合新路径。
从“整活”到“上岗”，机器人进厂之路正式开启，还要过几道关？
机器人
正在生产机器人
国家统计局数据显示，2025年我国制造业增加值达34.7万亿元，规模连续16年居全球第一。工信部数据显示，截至2026年上半年，我国已累计建成5.6万余家基础级、1.3万余家先进级、500余家卓越级智能工厂。
这么大的工业市场，到底有多少是留给机器人的？机器人的下一份工作会是什么？
西门子的答案是让机器人去生产机器人。
“西门子不会‘造车’。”西门子数字化工业自动化业务大中华区销售区装备制造负责人吴之立做了个类比，西门子也不生产人形机器人本体，而是帮机器人厂商设计、制造、总装和集成，再把机器人送进自己的工厂。
工博会上，西门子首次完整展示了人形机器人全生命周期的解决方案：实体数控机床与轮式人形机器人实时交互，机械臂精准完成工件抓取、上料与放料；人形机器人还通过原材料搬运，参与生产自己的零部件。
机器人走入工厂，远比想象中复杂。“没有一家工厂愿意把自己的产线变成一个让AI去试错的试验场。”西门子中国研究院院长朱骁洵一语道破难题。机器人要靠试错学习、靠数据做后训练，这与工厂的性质天然冲突。西门子的解法是，借数字孪生把真实场景搬进虚拟世界，让机器人在里面不停迭代，否则消耗的时间太多了。
行星滚柱丝杠是机器人生产中的瓶颈之一，它决定着机器人关节的精度与寿命，部分技术路线的人形机器人一个就可能用到16～20个，而每个的加工时间是2～4小时，所有厂商都在想办法提升节拍，技术却尚未收敛。西门子就是借数字孪生在虚拟世界里模拟验证加工路线，成熟后投产，让厂商一次就把设备造出来。
机器人造机器人难，工厂用机器人，同样不轻松。西门子数控（南京）有限公司总经理周郁荣透露，西门子南京原生数字化工厂已在SMT（表面贴片技术）产线的线头、线尾部署人形机器人从事自动送料，目前仍处于POC（概念验证）阶段。
“南京厂并不是一个完全自动化的工厂。”周郁荣坦言，这个工厂生产的品类多、小批量，场景复杂度非常高。以看似最简单的线体补料为例，“可能大家觉得用AGV（自动导向车）、柔性夹爪就能解决，但实际上需要做复杂的规划编程、硬件控制、线体信号对接”，用传统方案不够经济，而人形机器人高度自主化、极具柔性，恰好补上了这块短板。
但POC距离规模化，还隔着工业现场最严苛的一条红线。
“我们既要高效率又要高稳定性，工业场景是零容错的，跟消费场景不一样。”周郁荣说，泛化更多技能，回报自然好，但稳定性挑战也随之升高，这一平衡难题，同时抛给机器人厂商与工厂。
西门子数字化工业大中华区负责人裴安咨的判断是，“人形机器人落地的最大挑战，在于能否真正适合工业场景。”
工博会上，西门子宣布开放6类具身智能工厂应用场景，覆盖散料分拣上料、容器搬运码垛、质量检测、高精度螺丝拧紧、灵活包装等场景，在中国5家工厂开放实景生产环境，联合生态伙伴测试验证，挖掘跨产线、跨场景的迁移潜力。
人形机器人进工厂不是一个单一问题，而是软件、数据、标准与生态共创的全面竞争。
进厂第一站
从搬箱子开始
机器人未来的工作是什么？今天还是一个开放式问题。但可以肯定的是，机器人走进工厂的第一站，不会是最风光的岗位。
工博会上，三台自主装卸机器人正对着6米长的集装箱自主作业，抓取、搬运、码放，一气呵成。在没有自主装卸机器人之前，物流的“最后20米”常常出现三个断点：货物卸出后还需人工转运、码垛、备装；多SKU混装是仓库常态，标准化设备“水土不服”；月台与车辆的高差、车型差异等非标工况，让演示级设备难以适配真实仓储环境。
“能切实解决产业痛点、跑通真实作业场景的落地型方案，才是工业客户关注的核心。”赛那德CTO王义山的这句话像是老生常谈，但在真实环境中想要持续、稳定地搬东西，很多机器人现在仍做不到。
赛那德iLoabot机器人已落地酒水、烟草、医药、快消等多个行业的头部企业。货物混堆、包装变形、车厢内壁不规则，这些“不完美”的工况，用王义山的话来说，“正是训练机器人泛化能力最有价值的素材”。
无独有偶，蚂蚁集团旗下的具身智能公司蚂蚁灵波也去搬箱子了。近日，蚂蚁灵波接连与隆盛唯睿、德马科技等企业签约。“隆盛唯睿具身智能机器人创新中心”首期攻关工业上下料场景，未来服务博世、宝钢等全球工业龙头。在物流端，则联手德马科技破解海量包裹的高速柔性分拣难题。
为什么从“搬箱子”开始？有需求才会有市场。不少物流园区装卸岗位工人年过五十，夏季暴晒后的集装箱内部温度常常超过50℃，搬箱子的活，年轻人越来越不愿意干，物流装卸就成了刚需场景。再看机器人的能力，“物流工作不需要腿”，这是业界名言。
多家媒体援引权威机构Interact Analysis的数据称，全球超70%的仓库仍严重依赖人力。即便在已部署AGV、AMR（自主移动机器人）等自动化搬运设备的现代化仓库中，占运营成本约50%的拣选、理货、打包等环节仍是自动化难以渗透的领域，蕴含数千亿美元的市场空间。
仓储物流，正在成为机器人进厂的第一站。这些不需要绣花级灵巧手，也不需要陪人闲聊的刚需场景，考验的是机器人最朴素的工业素养：稳定。
人形
不是唯一答案
机器人进厂前，还要思考一个问题：工厂真的需要“人形”吗？
润科具身CEO周斌一直在呼吁，要彻底跳出“类人化设计”的固有局限。类人机器人虽适配人居场景的灵活交互，却难以覆盖复杂工业作业的全场景需求，未来具身智能将朝着任务优化的多样化形态迭代。
人形，不是唯一答案。润科具身将火星车机器人带到了工博会现场。它没有拟人躯干，只有特种底盘与模块化设计，可应对碎石、陡坡、沟壑等复杂工况，适配勘探巡检、应急处置等任务。
工业“老大哥”节卡机器人同样务实，其JAKA Kargo轮式人形机器人已在某全球头部汽车零部件企业智能大灯工厂批量化投产，其单箱作业节拍从105秒提升至28秒，全新场景部署周期从12个月压缩至57天。
比起谁的机器人更像人，厂商们显然更在意谁的机器人能干活。
先立厂规，再谈上岗
机器人进厂的“最后一公里”，指向标准、生态与政策。
“很多具身智能厂家都提出了一个非常明确的痛点，需要把他们的自主机器人接入传统的自动化体系里去。”朱骁洵说。人形机器人进厂，要与模块化产线、生产系统、IT系统串联进同一个工作流，这需要一个标准化的数字化底座，“我们做数字化至少10年了，两化融合（工业化和信息化）依旧有很长的路要走。现在来了自主机器人，那么它如何融入传统自动化系统中？”
第一步是立厂规。2026年7月2日，国家标准GB/T 47859-2026《智能工厂 生产系统可重构建模规则》发布，并将于2027年2月1日起实施。标准推动IT与OT融合，统一跨设备、跨系统与跨平台的信息模型，以降低企业数字化集成成本。
在朱骁洵看来，这相当于给具身智能机器人加了一个语言约束，让自主设备与传统设备能够有效沟通。
“一年多实践下来，产业已分化出模型、本体、落地应用三大板块。”舍弗勒具身智能机器人（太仓）总经理孙海天说道。
不论要跨过多少关，先做起来。上海已经明确，到2028年，推动8000台人形机器人进工厂。
这个数字并不大，但真正的分量在“进工厂”。这意味着，机器人要走进真实工厂接受工业级验收。工业里有几条规矩：零容错、可复制、算得清账。当机器人在不完美的真实工况中学会“预见”，在零容错的产线旁站住脚，8000台人形机器人进厂，才会从政策目标变成车间日常。
这场大考，考的不只是机器人厂商，更是工厂，有过硬数字化底座、统一标准的工厂，需尝试向机器人打开大门。
排版／ 季嘉颖
图片／ IT时报 采访对象
来源／《IT时报》公众号vittimes
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