安徽海螺水泥的数智化突围
作者／ IT时报 毛宇
编辑／ 潘少颖 孙妍
传统产业数智化，难。
难在矿山会移动、粉尘会干扰，有线网络铺不进作业面；难在老厂设备新旧混杂、系统各自为政，“停下来改造”牵一发而动全身。
这种难，在芜湖尤其具体。芜湖并非一线城市，却撑起了安徽制造业的“底盘”。2025年，芜湖GDP达到5402.69亿元，经济运行稳中向好，奇瑞是这座“汽车之城”最亮眼的名片。奇瑞之外，还有另一张既“老”又“新”的数字化底牌——海螺水泥。
如果不去芜湖走上一遭，很难想象，一家传统水泥厂能“聪明”到什么程度。
近日，《IT时报》记者跟随中国电信“高质量发展安徽行”媒体团，走进海螺集团下属芜湖白马山水泥厂。
矿区里，8台纯电无人矿卡日夜运转，单日运矿量破万吨。曾经，司机们要在粉尘作业中三班倒，招工困难。如今，只需一名调度坐在中央控制室里，通过屏幕同时监控8台矿车，即便雨雪冰雹等极端天气，生产运输也从未停摆。
这座始建于20世纪70年代的老牌建材企业，正被中国电信的5G专网、万兆光网和AI技术重新编织。
沙盘上的工厂
走进现实
走进厂区智慧中心三层的展示厅，一座微型水泥厂全貌沙盘横亘在《IT时报》记者面前。
白马山水泥厂办公室主任吴启指着沙盘介绍：“右手边是矿山和破碎站，左手边是水泥粉磨系统，中间这片是熟料生产线、余热发电和二氧化碳捕集装置。”沙盘上，蓝色的光伏板铺满屋顶，连“海螺智慧农业”的玻璃大棚都清晰可见——那是用水泥窑烟气中捕集出的二氧化碳种西红柿的地方。
“整个工厂从矿山开采到水泥出厂，已经实现全流程自动化。”吴启说。
从展示厅出来，没走几步，《IT时报》记者便站在真实的工厂脚下。巨大的预热器耸立在眼前，银灰色的预热器管道像巨蟒一样从塔顶蜿蜒而下，连接着回转窑和篦冷机。烟囱静默地立在一侧，没有浓烟滚滚的景象。空气中没有刺鼻的气味，整个厂区干净得不像一座水泥厂。
回转窑内部温度高达1400℃，如果人站在下方，体感温度超过60℃，无法长时间停留。但常年高温在雪天又有一番新作用——洒水车内部存水可能会结冰，“把车停到预热器下方，一会儿就解冻了”。
一个上午的时间，《IT时报》记者跟随工作人员在厂区走了一圈，很少见到人。吴启介绍，过去生产线要上千人，现在正常只有300多人，晚上值班人员也只是在中控室盯好屏幕上的数据。从矿山开采到水泥出厂，每一个环节的数据都在中控室大屏上实时跳动。
偌大的厂区安静得只剩下设备运转的低鸣，这种安静，或许就是自动化最直观的注脚。
5G专网
让矿卡自己“跑”
给无人矿卡提供通信保障的，是中国电信为海螺量身打造的5G定制网。
“这里的纯电无人驾驶矿卡真正实现了人车分离。”吴启指着缓缓向媒体团开来的一辆白色无人矿卡车，“矿山的5G部署远比城区复杂”。
随着爆破和采掘不断推进，开采面持续变化，固定光纤根本无法跟随作业区域移动。安徽电信在海螺水泥厂部署了50G PON万兆光网和5G专网：厂区固定场景由50G PON承载，矿区移动场景则以5G专网覆盖。针对矿区地形变化，5G基站组合覆盖范围可达10公里，保障无人矿卡在矿道任意位置都能获得稳定信号。
更关键的是，安徽电信为海螺部署了5G超级上行技术，这是该技术在全球的首个端到端商业应用。在偏远弱覆盖区域，上行速率最大可提升300%。矿车搭载8路高清摄像头，画面实时回传中控室，极限情况下，远程操控时延可以做到只有20毫秒。
这意味着，当矿车以几十公里的时速行驶时，中控室的指令几乎与车辆动作同步。
无人矿卡的作业效率很快得到验证。矿山单日运行时间理论上可增至22小时，产能提升50%，运输环节未发生过安全事故。这套方案不仅解决了效率问题，更重要的是解决了安全问题，司机从危险的矿区一线撤到了中控室，职业病风险和安全风险大幅降低。
万兆光网
让六张“网”合成一张
如果说5G专网解决的是矿区“移动场景”的通信难题，那万兆光网解决的则是厂区“固定场景”的数据流通。
白马山水泥厂过去面临一个典型的“成长烦恼”：随着数字化系统不断增多，厂区内先后铺设了6张彼此独立的有线网络，分别对应办公、生产、监控、能源管理等不同业务。每新增一套系统，就要同步部署新设备和光纤，机房资源被严重挤占。更麻烦的是故障排查，技术人员需逐级排查，复杂问题甚至耗时一周，耽误生产连续性。
2025年4月，白马山水泥厂入选工信部首批“万兆工厂”试点。安徽电信与烽火通信合作，采用50G PON技术对厂区网络进行改造，将原先分散的6张网整合为一张统一的万兆光网。
安徽电信工业互联网行业客户部总经理陈四华向《IT时报》记者介绍：“在一张网架构下，网管平台能够实时监测网络衰减、时延变化等指标，提前预判故障并主动修复，避免事后被动排查。”一张网的建设大幅降低了网络故障率，网络运维成本较此前节省约六至七成。
50G PON具备上下行对称的大带宽能力，突破传统网络“下行重、上行轻”的瓶颈，可同时承载海量生产数据和高清视频回传。
在智能化验室，这一能力的价值体现得最为直观。过去，工人要骑着小车从熟料库、辅材库、原料库、水泥库等不同点位分别取样，跑一圈需要消耗大量时间，导致4小时后才能出一批检测结果。
“有时候碰上恶劣天气，人也会犯懒，铲一铲子搞一天，检测精度就会下降。”吴启坦言。而现在，厂区遍布高压气动管道，机器人定时自动抓取样品，气动传输至检测室，机械臂自动研磨压片，送入荧光仪和衍射仪分析，最快仅需10分钟就能出结果。检测人员从原来的40人精简到8人，精度反而更高。
AI体系
让水泥厂经验走向海外
网络是底座，数据是血液，而真正让这座老厂“变聪明”的，是架设在网络之上的AI能力。
2025年4月，海螺集团联合中国建筑材料联合会及华为发布水泥建材行业首个AI大模型。这个模型梳理出涵盖矿山开采至包装发运全流程的15类200余个人工智能应用场景，在质量管控、生产优化、装备管理等5大类40余个子场景中取得了应用突破。
在质量管控方面，过去水泥熟料的强度检测需要将样品制成试件、养护3天甚至28天才能出结果，等结果出来时对应批次的熟料早已生产完毕，调整只能是“马后炮”。而现在，AI大模型通过实时生产质量关键特征推荐，实现了熟料3天和28天强度的实时预测，强度预测值和检测值的偏差控制在±1MPa范围内，准确率超85%，科学指导生料配料和水泥配方优化，推动质量管控从“事后调整”迈向“实时调控”。
在装备管理方面，结合视觉大模型和分布式光纤传感技术，对托辊异常、皮带撕裂等28类场景进行实时管控，实现长距离带式输送机无人化巡检。
值得注意的是，这些能力正在走向海外。海螺集团已在印尼、缅甸、柬埔寨、老挝、乌兹别克斯坦等“一带一路”沿线国家落地自动化方案，累计投资超150亿元，向海外输出水泥先进产能和智能化发展成果。
白马山水泥厂的变化，不是换了几台新设备，而是整个生产逻辑的迁移。5G专网让矿山“动起来”，万兆光网让数据“跑起来”，AI大模型让决策“聪明起来”。
这座老牌水泥厂，用自己的方式证明：传统制造业接纳新技术的过程，本身就是一场值得记录的转型。
排版／ 季嘉颖
图片／ IT时报
来源／《IT时报》公众号vittimes
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