本报（chinatimes.net.cn）记者刘诗萌 北京摄影报道
2026年被称为“物理AI”元年。这一年，具身智能不再只是充当舞台和景区表演的“特殊嘉宾”，而是要逐渐走进工厂、巡检、零售店等典型工业和服务业场景中真刀真枪地干活。随着行业整体走向成熟，人形机器人样机多、量产难，制造成本高、供应链规模化程度低的问题逐渐凸显。
近日，《华夏时报》记者跟随工信部组织的“新型工业化媒体调研行”的脚步，探访了北京领益具身智能超级工厂。这里是京津冀地区首个具备“从1万台到50万台”年产能爬坡能力的具身智能超级工厂，覆盖具身智能硬件从核心零部件、模组到整机组装与测试的全链条制造服务，填补了京津冀地区具身智能规模化制造的空白。
“从全国来看，大部分人形机器人公司都是在去年和今年成立、落地的，产品开发周期基本需要半年甚至一年以上的时间。我们工厂也是今年年初开始建设运营，正好建立在规模化落地的这样一个节点上。”领益智造北京超级工厂生产负责人夏巍向记者表示，2026 年这家工厂年产能为1万台，规划2030年产能达50万台，用规模化制造能力，打通人形机器人从实验室到商业化的“最后一公里”。
从CNC加工到机器人制造
一个月前，第二届世界人形机器人运动会在北京落幕。其中，在角逐最为激烈的百米决赛中，北京人形机器人创新中心研发的天工Ultra机器人以8.64秒刷新赛会纪录，超越博尔特9.58秒的人类纪录，把机器人百米带进了“8秒时代”。
“比人更强”的机器人，是如何制造出来的？在北京领益具身智能超级工厂，记者看到这座白色为主调、布置简洁的工厂分为多个功能区域，主要包括零部件组装、模组组装、模组测试、整机组装等。其中，零部件组装线是一条柔性组装线，30多家机器人企业客户所需要的不同型号的编码器、驱动器、传感器等核心部件都可在同一条产线上兼容生产；模组组装线采用力觉+视觉双引导精密装配，工作人员将零散的部件组装成手掌、上肢、下肢等功能模组，换型时间小于15分钟；在对模组性能进行测试后，进入整机组装线。整机组装线有10个角度、高度可自由调节的装配工位，以及一条自动流水线，工作人员在这里完成“下肢—躯干—头部—手臂”等单件节拍式总装。随后进行软件部署、功能测试、整机测试，最后打包入库，整体制造工时在40个小时左右。
据悉，这家工厂的母公司为上市公司领益智造（002600.SZ），是一家在消费电子领域有近20年积累、从事精密CNC加工的制造商。夏巍告诉《华夏时报》记者，人形机器人走过研发进入制造环节后，很大程度上是CNC加工、模具加工，而领益本身就具有批量规模制造精密件的能力。“以前我们做的精密件可能就是手机大小的零件，现在无非是把它放大了而已。”他表示，现在很多人形机器人厂商在研发环节更多是做样机，可能先在各自的研发基地手搓1至3台，但进入批量制造环节的时候，单独为了这部分产能去投入一个工厂成本相对来说就比较大了，而专门做代工的工厂来制造更有成本优势。
破解“研发易、量产难”痛点
但与较为成熟的电子CNC相比，人形机器人成本居高不下的核心原因之一就是供应链尚未规模化，核心部件仍处于定制化、小批量的生产状态，无法通过大规模标准化生产来摊薄高昂的固定成本和研发投入，因此普遍存在“研发易、量产难”的产业痛点。
要实现量产，工程可靠性与一致性是一道“硬门槛”。尽管研发机构在算法、整机架构等层面拥有深厚积累，但长期以来，行业缺乏能够将研发成果快速转化为稳定、一致、可批量交付产品的制造平台。例如，一颗电机换了供应商，就可能导致整机性能波动；一个结构件的公差控制不好，也会大幅拉低装配效率。
而领益智造在消费电子领域有着微米级精度、百万级一致性能力，这些能力可以迁移至机器人制造。夏巍介绍，北京领益具身智能超级工厂从设计端介入（DFM），提供可制造性优化和规模化组装测试，包括精度检测、机电气检测、环境模拟检测、安全合规检测、可靠性验证等等。每一颗螺丝的扭矩、每个关节模组的标定数据、每台整机的运动曲线都绑定了唯一的产品SN码，如果检测发现质量瑕疵，通过云端数据闭环和AI根因分析，就可在24小时内完成质量闭环优化。
他进一步指出，北京领益超级工厂规划的50万台年产能目标，叠加柔性精益化、模块自动化、设备软件接口标准化及精密制造运营管控，正在推动行业制造成本的系统性下降，为机器人从实验室展品走向千行百业的生产力工具提供经济可行性。
而放眼当前的行业发展，今年也正是人形机器人开始从实验室走向规模化生产的一年。自从年初4家具身智能机器人企业齐齐登上春晚，刷出了“科技含量”最高的一届春晚后，业界对人形机器人的期待也从技术验证变成了规模化商业落地。Counterpoint Research研究表明，2026年上半年，全球人形机器人出货量突破2.2万台，同比增长接近300%，预计全年全球人形机器人出货量将突破5万台。
责任编辑：徐芸茜 主编：公培佳
